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由梳棉工序制成的生条，已经成为连续的条状半制品，但是，生条的内部结构还不够完善,大部分纤维呈弯钩或屈曲状态，存有小棉束，纤维没有得到完全的分离，以及长片段重量不匀较高等。如果得用这种生条直接纺纱，其成纱质量很难达到国家标准。为此，生条须经并条工序制成熟条。
目录
并条工序的主要任务如下
- 利用并合的方法使条子的粗细相遇，一方面改善长片段均匀度，另一方面充分混和纤维。一般取6或8根条子随机并列，让喂入条子的粗段和细段有机会得到反复的并合作用，使得熟条的重量不匀率下降到1%以下。在反复并合过程中，实现纤维的充分混合。
- 采用牵伸的方法使条子抽长拉细，以改善内部结构。一般取与并合根数相同的牵伸倍数，将喂入条子抽长拉细，使输出条子不因并合而变粗。在拉长拉细过程中，大部分的弯钩和屈曲纤维被伸直，小棉束也获得分离的机会。
- 卷装成形，便于后道工序的加工。为了适应后道工序加工的不同需要，一般使熟条制成三种卷装形式，即大条筒、小条筒和条卷，分别供给粗纱机、转杯纺纱机和超大牵伸细纱机。[1]
并条工序的主要作用是
- 并合：将6-8根生条并合喂人并条机，使各根棉条的粗细片段有机会相互重合，使生条的长片段不匀率得到改善。
- 牵伸：把须条抽长拉细，而须条的抽长拉细则是通过须条中纤维的相互滑移实现的，纤维滑移的过程中，呈弯钩或卷曲状态的纤维会获得平行伸直，小棉束会分离为单纤维，从而改善棉条的内在结构，这为后道工序的进一步牵伸，最终为纺出条干均匀的细纱创造条件。牵伸倍数的大小可以调整，而并条工序的牵伸调整是最方便的，所以及时调整并条的牵伸倍数可以有效地控制调整最终细纱的粗细
，以保证纺出细纱细度符合要求。
- 混和：通过并条机的并合，可使各种不同棉条中的纤维得到充分混和，使棉条截面内的纤维成分分布均匀。
- 成条：将并条机制成的棉条，有规则地圈放在棉条筒内，以便于搬运和存放，供下道工序使用
并条机的工艺流程
- 喂入部分：棉条筒、导条辊、给棉罗拉。
- 牵伸部分：牵伸罗拉、牵伸皮辊、加压机构等。牵伸罗拉的表面有沟槽，皮辊也称为上罗拉，皮辊依靠下罗拉回转摩擦带动。弹簧摇架加压、气压加压等。
- 成条部分：集束器、圈条器等。并条机的喂入型式有平台式和高架式：平台式的导条台成V字形，可托持棉条，并使之依次平行排列，通过平台进入牵伸装置，要求台面要光滑，平台的高度不宜太低，否则易产生折条，造成断头。平台上有导条柱，用来改变棉条的前进方向。但此种型式整洁美观，光线明亮，清洁方便，但最远的条筒离给棉罗拉距离较远摩擦力大，且棉条在转向时也受到较大
的摩擦阻力，故限制了并条机速度的进一步提高。高架式，巡回路线短，由于棉条垂直积极上引、打折少可减少意外伸长，但长期停车后由于条子易下垂，造成意外伸长，故对纤维伸直度好的细特精梳棉条一般不宜采用此型式。目前国外比较先进的并条机有瑞士立达、德国特吕茨勒、日本丰田等。[2]
并和与牵伸
并和作用
所谓并和就是将两根或两根以上的棉条平行叠合成一个整体。在并和过程中，若粗段与细段相并和，便可获得明显的均匀效果；若粗段（或细段）与粗细适中的片段相并合，由于棉条片段重量或粗细相对差异较小，所以均匀效果依然存在；当相对应的片段中粗段与粗段或细段与细段相并和时，片段的均匀度未被改善，但也没有恶化。因此，棉条经过合并后，长片段不匀得到了改善。事实上，并和的棉条根数越多，棉条间粗、细段相并和的机会就越多，粗段与粗段（或细段与细段）相并和的机会就越少，所以，并和均匀效果也越加明显。
罗拉牵伸基本原理
牵伸就是将须条抽长拉细。牵伸过程的作用在于将须条单位长度的重量变轻，使其横截面内的纤维根数减少。通过牵伸还提高了须条内纤维的平行伸直程度。牵伸的实质就是须条中纤维之间的相对运动。一般称牵伸前后须条额的实际线密度或实际定量之比称为实际牵伸倍数。
质量控制
- 条干均匀度的控制 条干均匀度是表示棉条粗细均匀程度的指标，以条干不匀率表示。条干不匀率是直接影响后道工序产品质量以至棉纱、棉布质量指标的重要因素。条干不匀包括两类，即有规律的条干不匀（也称机械波）和无规律条干不匀（也称牵伸波）。前者由于牵伸部分的回转件发生故障而形成的周期性粗、细节，后者则是纱条在牵伸过程中因浮游纤维的不规则运动而导致的粗、细节。
- 定量控制 对熟条定量的控制是保证成纱质量、稳定断头率、合理掌握用棉量的重要手段，也是并条的任务之一。定量控制就是将纺出熟条的平均干燥重量与设计的标准干燥重量间的差异控制在一定的范围内。棉条的定量控制盒调整范围有两种，即对单一机台各眼棉条定量进行控制和对同品种全部机台的平均定量进行控制。前者影响棉条和细纱的重量不匀及细纱的重量偏差，后者则影响每件纱的
用棉量。一般情况下，单机台平均干重不得超过±1%，全机台平均不超过±0.5%。对熟条的定量控制主要是对单机台的控制。
工艺道数和喂入条子的定量
- 工艺道数 并条机的工艺道数取决于原料的混合方式纺纯棉、纯化纤及化纤与化纤混纺时由于采用棉包混棉，混合均匀充分，所以并条机多采用两道，以简化工艺，防止条子发毛。当采用棉与化纤如涤纶混纺时，由于原料含杂不同，所以在开清棉分开进行，在并条工序进行混合。由于采用的是条子混合，所以为了混合均匀，防止产生色差，多采用三道并条。在生产精梳涤棉混纺纱时，涤纶生条先经过一道预并条，再与精梳棉条并和，，这样可以降低涤纶生条的重量不匀率和控制生条的定量，使涤纶与棉混合时，保证混纺比正确；而且还可以使化纤条子中纤维的平行度、伸直度能和精梳棉条的情况相适应，在以后的混并机上可以使化纤与棉之间的张力差异减小，有利于混并条子的条干均匀度。但涤纶预并机上纤维易缠罗拉、皮辊，劳动强度高。从纤维的混合效果看，混并机上条子的径向混合效果较差。近年来国内采用由多层棉网叠合的混合方式复并机，可以采用一道复并，再经过一道混并的工艺过程，代替一预三混并或三道混并的工艺过程。
- 喂入条子的定量 一般精梳涤棉混纺的混纺比为干重比（如65∶35），这个比例必须从混并头道开始，用两种条子的干定量和并和根数搭配进行控制。两种条子的定量不应相差太大，以免罗拉钳口对两种条子的握持力不一致，影响正常牵伸。一般可根据混纺比确定两种条子的混合根数n1，n2，根据纺纱线密度，选择一种条子的干定量a，然后确定另一种条子的干定量b。例如两种条子的混纺比为w1∶w2，则n1a∶n2b=w1∶w2。知道了混并条子的干定量及混并机的牵伸倍数、喂入各种条子的根数，则可根据混纺比求出各种条子的干重。例如，头道混并条子的干重为20g/5m，牵伸倍数为6.2倍，4根涤条2根棉条混合喂入，涤棉干重混纺比为65∶35。则涤条干重=20×6.2×0.65/4=20.15（g/5m）棉条干重=20×6.2×0.35/2=21.7（g/5m）为了提高混合效果，喂入头道混并机上的6根条子中，2根棉条应排在二、五位置。
牵伸工艺特点
由于化纤具有整齐度好、长度长、卷曲数比棉多、纤维与金属之间摩擦系数较大等特点，所以牵伸过程中牵伸力较大。因此工艺上采用“重加压、大隔距、通道光洁、防缠防堵”等措施，以保证纤维条质量。
- 罗拉握持，距化纤混纺时，确定罗拉握持距应以较大成分的纤维长度为基础，适当考虑混合纤维的加权平均长度；化纤与棉混纺时，主要考虑化纤的长度。罗拉握持距大于纤维长度的数值应比纺纯棉时适当放大，并要结合罗拉加压大小而定。三上四下曲线牵伸的前区握持距约为L+（3～6）mm，后区握持距约为L+（12～16）mm；三上三下压力棒曲线牵伸的前区握持距约为L+（8～10）mm，后区
- 由于后罗拉加压充分，此握持距变动较小，控制在L+（10～10）mm内，L为化纤的公称长度。
- 皮辊加压，皮辊加压一般应比纺纯棉时增加20%～30%，这是由于化纤条子的牵伸力较大。如果加压不足，会产生突发性纱疵。
- 牵伸分配，为了降低化纤条在牵伸中的较大牵伸力、提高半制品质量，可适当加大后区牵伸倍数。当总牵伸倍数为6倍时，后区牵伸倍数可在1.5～1.6。
- 前张力牵伸前张力牵伸倍数必须适应纤维的回弹性。在纯涤纶预并机上，由于涤纶纤维回弹性大，纤维经过牵伸后被拉伸变形，走出牵伸区后有回缩现象，故前张力牵伸倍数宜小一些，以防产生意外牵伸，可用１倍或稍小于１倍。在混并机上，精梳条会因张力牵伸倍数过小而起皱，前张力牵伸倍数应大于１，一般为１.０３倍。
- 出条速度，纺化纤时，并条机速度过高容易产生静电，引起缠皮辊和缠罗拉，机后部分也会产生意外牵伸，因此出条速度比纺纯棉时稍低。
圈条斜管形式
由于化纤与金属间的摩擦系数大、条子蓬松，因此，当化纤纯纺或与棉混纺时，若并条机圈条器采用直线斜管，则条子通过时，摩擦阻力较大，在斜管进、出口处容易堵塞。。化纤纯纺比化纤混纺易堵、高速比低速易堵。直线斜管进口容易堵塞，是由于条子从压辊输出后，高速冲向斜管管壁，冲击力Ｆ在管壁上的垂直分力Ｆsinα增加了进口处的摩擦力，斜管倾角α越大所增加的摩擦阻力越大。空管生头时，棉条只靠自重下垂，下滑的作用力小，因而更容易堵塞。满筒时，条子与圈条盘底面接触，条子走出斜管时，要转折90°，条子与斜管出口包围弧增大，使摩擦阻力增大，因而也易堵塞。经过研究分析，发现圈条过程中，条子自直线斜管入口至出口的运动轨迹，是近似螺旋线的空间曲线，条子随直线斜管回转时，总是紧贴在斜管的一侧，摩擦阻力大。针对这一点，改进斜管的形状，采用圆锥螺旋线斜管，以期条子上动点自斜管入口至出口的轨迹比较近似于直线，减少了满条时条子对斜管壁的摩擦阻力，并将斜管入口倾角α减小为25°，斜管出口与底盘处的折角为20°，减少了满管时条子对斜管出口的摩擦阻力。此外，减轻条子定量，采用压缩喇叭，使进入斜管的条子细而结构紧密，定期清洁斜管、保持通道光洁，对防止条子堵塞也有一定效果。[3]