IoT平台打通数据壁垒

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IoT平台打通数据壁垒本项目针对集团智能工厂建设存在的人机工程不合理、现场管理标准不统一、精益化程度低、现场工作环境差、部分标准体系缺失、上线的各种系统无法协同交互等问题，采用“三线”互通策略，即打通产品研发线、产品交付线（含供应链）、生产制造线数据，并以IOT平台作为数据中台，应用BI、微服务开发、AI算法等技术为数据应用赋能，部署智能管理驾驶舱、IOT微服务群、精益排班数学模型、高级排产、工艺管理平台等应用系统，从业务管理到业务分析、从精益生产到敏捷响应，产生“知识泛在”效应，为领克汽车打造魅力品质、精益管理、及时交付、敏捷开发的品牌价值提供了技术支撑。

目录

一、案例简介

通过统一的信息系统应用平台进行企业信息化的全面规划。以IOT平台作为数据中台，应用BI、微服务开发、AI算法等技术为数据应用赋能，部署智能管理驾驶舱、IOT微服务群、精益排班数学模型、高级排产、工艺管理平台等应用系统，从业务管理到业务分析、从精益生产到敏捷响应，产生“知识泛在”效应，为领克汽车打造魅力品质、精益管理、及时交付、敏捷开发的品牌价值提供了技术支撑。

整个工厂采用标识解析识别技术和超高频RFID技术，与MES系统关联，实现销售订单到生产工单的全流程追溯。利用工业物联网平台开发了机器人管理APP，焊接APP，尺寸APP，电检APP和驾驶舱APP等应用。

项目期间，信息化系统推进采用端、边、管、云、用的路线，其中“云”即物联网平台，实测了行业主流IOT平台，并重点对Thingworx进行了POC验证。

二、案例背景介绍

新能源汽车产业作为宁波“十三五”的重要布局，也为吉利汽车集团发展指明了方向。为了响应国家大力发展新能源汽车及智能制造产业的号召，浙江吉利控股集团于2016年12月发布了“蓝色吉利行动”，在余姚规划建设全新一代新能源汽车及传统汽车智能制造工厂项目。其中，打通数据壁垒，实现数据互联互通显得尤为重要。

三、案例应用详情

1、总体应用框架

项目通过数字化设计平台、数字化验证手段、虚拟制造技术、点云技术、大数据技术等新兴技术的应用，建立虚拟化工厂，并同实际设备进行联动，实现工厂管理的透明化。

在企业信息化系统推进采用端、边、管、云、用的路线中，“云”即表示物联网平台。实测了行业主流IOT平台，并重点对Thingworx进行了POC验证。

工厂在配备应用制造执行系统MES、质量管理系统QNS、设备管理系统EAM、DCS和能源管理系统EMS同时，还应用了SAP、MT、BI、SRM、IWM、LES、Andon、PMC、HMI、云采+等软件系统。各软件系统协同工作，实现OT和IT系统的相互融合，搭建了数据中台和智能驾驶舱驾驶舱，分析运营指标，便于管理层决策。

此外，从办公区域、采购流程、设备维护、生产区域等方面实现无纸化；在工厂中搭建能源管理系统，运用网络的互联互通，集成SAP、MES、EAM、电力监控系统中交互的数据，实时监控，实现节能环保。

2、关键技术应用详情

整个智能工厂运行分为管理层和业务层两个方面：

（1）管理层通过数字化管理，智能驾驶舱形式呈现，完整覆盖SMQCD各项业务指标打通底层数据，实现管理的深度透明化。通过指标的透明化，挖掘数据价值，实现对业务活动的概括抽象和全局把控，最终帮助提升经营目标。

（2）业务层通过智能业务IOT，新一代智能制造技术赋能，让机器用数据说话，打通OT/IT壁垒，实现业务分析的敏捷化。对于在驾驶舱发现的异常问题，综合OT设备及IT系统的数据，通过可视化图表及算法，来帮助分析诊断。对于质量问题和设备故障等，从事后的补救，逐步往上游管理，做到事前预警。

此外，云采和系统结合的方式可有效记录各车间备件、辅料库存现状，保证物料做到先进先出，防止出现物料过期等问题。同时，物料消耗低于安全库存时，会提前预警，有效指导管理人员进行补货操作。

工厂还搭建了能源管理系统，采集全厂水、电、气仪表数据以及重点能耗设备的运行数据，运用网络的互联互通，集成SAP、MES、EAM、电力监控系统中交互的数据，在工厂运行中对其能耗情况及能源质量进行实时监控，能源使用异常及时预警，历史运行数据及时保存，借助自身历史运行数据对比以及集团能源管理中其他基地的同比数据，为管理人员提供能源分析依据，同时为其科学的制定节能策略提供有力支持。

整个工厂采用标识解析识别技术和超高频RFID技术，与MES系统关联，实现销售订单到生产工单的全流程追溯。

利用工业物联网平台开发了机器人管理APP，焊接APP，尺寸APP，电检APP和驾驶舱APP等应用。利用边缘设备，计算分析焊接参数，视觉参数，拧紧参数和机器人参数等，并上传到IOT平台进行分析。通过前期设定问题的严重度、应升级的级别，通过邮件、短信、电话等手段进行提醒。

四、创新性与优势

高效的资源利用；当物联网设备相互交互、相互通信并完成大量任务时，可以最大限度地减少人力；节省时间；增强数据收集；提高安全性。

五、案例应用效益分析

车间自动化率的提升，使整个工厂的员工数量对比以往工厂，减少至2/3，在保证产品稳定的同时，降低了人工成本。各个系统之间协同工作，保证生产量，便于实时监控。

以统一规划为指导，以统一标准规范、管理制度为手段，通过信息化建设，实现企业内部办公协同化、信息网络化、决策分析数字化等，全面提升工作效率、管理能力与决策能力。

网络协同的应用，使各系统平台交互更密切，减少了不必要的重复工作，目前仅需3人即可完成以往9人完成的录入等工作。

数字化孪生及点云扫描技术的应用，在有新车型导入或老车型改款时，减少去现场的次数及以往项目需等待车间停产才能进入设备进行查看等问题，可降低成本至以往项目的2/3，同时分析时间缩短至以往项目的1/3。