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APS助力企業數字化運營管理

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APS助力企業數字化運營管理裕同科技的以MES結合智能排產系統(APS),制定精確到工序級別的生產計劃和物料計劃,全面解決生產計劃與物料控制管理,以準時制生產方式實現零庫存生產。同時,幫助企業進行資源和各個信息系統整合集成優化,實現按需生產,精益製造,柔性運作,實現企業生產與經營的無縫銜接。

目錄

一、案例簡介

裕同科技的以MES結合智能排產系統(APS),制定精確到工序級別的生產計劃和物料計劃,全面解決生產計劃與物料控制管理,以準時制生產方式實現零庫存生產。同時,幫助企業進行資源和各個信息系統整合集成優化,實現按需生產,精益製造,柔性運作,實現企業生產與經營的無縫銜接。

二、案例背景介紹

在印刷產業轉型升級之際,為推動我國印刷業加快「綠色化、數字化、智能化[1]、融合化」發展,促進產業結構優化升級,裕同科技提前對印刷包裝數字化與智能化工廠進行布局,堅持以信息化帶動工業化、以工業化促進信息化,先後投入紙盒自動定位貼合系統、在線智能高速視覺識別系統、海德堡速霸七色平張紙膠印機等50台關鍵設備和CRM、PLM、SAP、APS、DHR等18套控制系統、軟件,對公司整個印刷流程工藝和信息管理進行改造提升。

三、案例應用詳情

以MES結合智能排產系統(APS)項目作為公司智能製造的核心項目,在公司領導及業務負責單位的主導下,歷時將近一年,將整個項目從立項到實施上線驗收,項目實施過程主要從需求調研、藍圖梳理、方案設計、系統實現、測試上線等階段進行。

首先,我們召集跟單、計劃、生產、IE等業務單位及項目小組多次討論,按照以下策略對項目涉及到的全流程進行梳理:

1)需求鎖定:客服跟單結合客戶交貨需求,進行判斷優先級,(如米系列、聯想、華為)明確客戶需求,合理計劃排產,每日滾動更新最新交貨計劃。

2)承諾交付:計劃根據客戶需求結合生產實際負荷,與跟單協同達成一致實際需求,並下達生產排產計劃。生產根據計劃排產信息進行生產並完工入庫。

3)步驟三:檢討考核:設定各節點關鍵指標,建立考核獎懲措施。關鍵指標包括:

生產:生產達成率

計劃:計劃達成率

跟單:預估準確率

採購:供應商跳票率

通過流程優化提升業務作業效率,可以看到需求計劃管理、超期工單管理、物料採購及補料管理等核心業務流程的優化情況:

通過多次的業務藍圖的梳理和研討,綜合分析和討論,最終按照以下五個方面來搭建系統架構:

1)物料規劃:結合庫存、訂單、BOM等數據,運算出精確的物料需求計劃;根據訂單的交期計劃算出詳細的物料需求時間,指導採購進行備料。

2)產能規劃:系統根據預測訂單數據,BOM數據及工時數據對未來產能進行分析計算,算出產能負荷工序及瓶徑機台,指導產能儲備。

3)主數據治理:通過APS系統上線排產要求,對交期、BOM[2]標準工時、刀模管理、報工數據等,進行標準化、規範化梳理,從而提升精益管理能力。

4)計劃排產:根據計劃策略進行排產--如交期優先、同材質、同規格、同料號不同工單等系統自動運算;讓產能利用最大化,減少換版、換款等時間,效率提升。

5)報表分析:《計劃達成率》《欠料分析》《計劃表》《成品欠貨表》 工作量大耗時長現由系統開發實現自動郵件推送。

系統根據裕同現有物料需求運算規則,給出物料需求計劃,提供物料需求分析、主計劃排產、設備利用率、物料欠料分析等主計劃相關排程報表,為管理改善、效率提升提供數據支撐。

四、創新性與優勢

由於裕同集團業務規模不斷擴大、客戶數量持續增加,裕同產品種類較多如(禮盒、彩盒、說明書、紙箱、紙板等),多批少量占比大,生產周期短,庫存呆滯嚴重,裕同集團為了讓產能實現最大化、縮短生產製造周期,消減庫存,提高交貨及時率,提高公司整體利益。在東莞裕同的主導下,集團流程與IT中心的全力支持下,共同推進以MES結合智能排產系統(APS)項目實施,幫助企業進行資源和各個信息系統整合集成優化,實現按需生產,精益製造,柔性運作,實現企業生產與經營的無縫銜接,提升交付能力與客戶滿意度。

五、案例應用效益分析

通過系統的實施,主要給公司帶來如下價值:

1)經營目標制定及戰略規劃提供決策:

決策:經營目標制定及戰略規劃提供參考;

分析:產品訂單數量與金額預測、原材料、成品呆滯情況、工單結案情況等;

追蹤:用於效率提升,糾偏預警等數據支撐;

改善:各工序機台信息共享、實際達成與目標差異等分析及執行改善。

2)客戶滿意度提高:營業部門反饋,交付周期在縮短,交付能力在增加,提高客戶滿意度,降低客戶資源流失,綜合提升公司在同行業中的競爭優勢,優先獲得市場占有率。

3)公司運營層面:實施前後對比改善明顯,運營問題得到改善,綜合提升經營目標。

4)成本節約方面:綜合成本節省約:61.7萬元/年。

參考文獻