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GPS生產方式促進企業管理優化變革汽車市場呈現出多樣化和定製化的趨勢對車間的多產品混流生產提出了更高要求，需要強大的生產方式作為支撐。GPS生產方式（GAC Production System，簡稱GPS）應運而生，它以大數據生產信息系統為基礎，實現生產線上的一切現場狀況可視化，實時發現並解決異常問題，促進更有效的運轉與生產，實現工廠各車間全面可視化生產。通過該生產方式的應用，將互聯網技術、數字化等與製造工藝全流程結合應用，實現數據信息採集與管控、全生命周期管控等，有效地滿足新能源汽車先進制造過程的需求，為其他行業智能製造提供示範標杆。

一、案例簡介

為適應個性化產品需求，汽車生產呈現出多樣化和定製化的趨勢。而不同的定製車擁有不同的物料清單表，這對車間的多產品混流生產提出了更高要求，要實現高效的物料集配和配送作業變得更為困難，需要強大的生產方式作為支撐。GPS生產方式應運而生，它是立足於豐田生產方式，運用數字化和智能物流的技術實現了大批量的定製化生產。GPS以大數據生產信息系統為基礎，實現生產線上的一切現場狀況可視化，實時發現並解決異常問題，促進更有效的運轉與生產，實現工廠各車間全面可視化生產。

通過GPS生產方式的應用，將互聯網技術、數字化等與製造工藝全流程結合應用，實現數據信息採集與管控、全生命周期管控等，有效地滿足新能源汽車先進制造過程的需求，為其他行業智能製造提供示範標杆；並支撐個性化定製生產，形成了自主品牌新能源汽車個性化定製智能製造示範新模式。

二、案例背景介紹

大規模個性化定製，是繼福特大規模生產、豐田精益生產模式後最具行業發展指導意義的新模式，是工業4.0深化應用主題之一，是我國汽車工業在智能製造時代獲取競爭優勢的重要途徑，是我國汽車企業突破既有產銷模式、實現用戶需求驅動的跨越式發展的重要手段。

以「電動化、網聯化、智能化和共享化」的整車發展目標為指引，以「模塊化設計、智能化生產、協同化運作」為特徵的汽車大規模個性化定製的智能製造新模式，顛覆了「從工廠到用戶」的傳統生產思維， 轉為「以用戶需求為驅動」的個性化生產，通過產品模塊化設計和個性化組合，滿足用戶的個性化需求。

新一代消費者更加推崇個性，注重品質和專屬感，消費者的變化帶來營銷理念的變化，注重自身個性表達，注重商品品質，注重專屬感，「定製化」是滿足新一代消費者個性化需求的必經之路。

三、案例應用詳情

工廠需要生產出個性化的新產品以滿足不同消費者的個性化需求，汽車生產呈現出多樣化和定製化的趨勢。而不同的定製車擁有不同的物料清單表，因此定製化生產對車間的多產品混流生產提出了更高要求，要實現高效的物料集配和配送作業變得更為困難，需要強大的生產方式作為支撐。GPS生產方式應運而生，它運用數字化和智能物流的技術實現了大批量的定製化生產，經歷了從1.0時代「初步構建世界級造車體系」到2.0時代「在製造領域重點推進並逐步完善」到3.0時代「全面推廣至經營管理各領域」。

（1）「製造」到「智造」的跨越

通過GPS生產方式的不斷升級，實現了從「製造」到「智造」的跨越，致力提升工作效率，打造最優價值流。

①「完美的品質」

GPS以大數據生產信息系統為基礎，實現生產線上的一切現場狀況可視化，實時發現並解決異常問題，促進更有效的運轉與生產。工廠各車間實現全面可視化。

②「最合理的成本」

基於智能網聯技術，通過內/外物流智能管理系統，實現零部件物流從「到廠管理」到「全程可視管理」的物流變革，物流效率提升，零部件庫存減少30%，廠內場地利用效率提升26%。

③「最短的交期」

定製化車輛交貨周期減少30%，按期交付率100%。

（2）準時化生產(JIT)和「止、呼、待」為特色的生產管理

①「準時化生產」(JIT)

工廠採取以市場（訂單）為導向來決定物料匹配、生產的準備、設備的準備以及人員的準備，最大限度的減少浪費。導入智能物流系統，通過智能網聯技術，實現物流訂單、備貨、交付、在途跟蹤、異常預警、到貨檢收、備件、配送等全過程管控，通過拉動/同步的物流模式，確保生產的準時化生產（JIT）。

②「止、呼、待」異常處理機制

工廠導入班組管理系統（硬件+軟件），創建「止、呼、待」異常處理機制，發現異常拉停產線、呼叫班組長、等待處理。智能物流系統同時按生產進度在供應商的看板輸出物流停止指示，停止物料供應，等產線恢復同時恢復供應，有效的減少在庫和倉庫占用面積。持續改善是GPS的基礎，導入生產性和每日收益管理系統，以挖掘浪費源頭為導向建立VSM，通過生產性和每日收益管理系統進行指標管理，結合公司中長期收益計劃制定改善目標和年度成本遞減率，通過系統獲取生產實績、作業時間、出勤人數和材料使用實績等，算出每周/每月/每年的生產性和收益，通過PDCA予實對比，評價實現結果，總結問題教訓，制定改善方案並實施。

（3）工廠設備SSC設計理念

工廠的設計採用SSC理念（Simple、Slim 、Concept ），從廠房布局、設備選型、人員配置等方面均採用SSC理念進行規劃安排，充分運用SSC理念進行降本增效，在提升空間利用率、設備效率、人員效率和等方面取得顯著效果。

四、創新性與優勢

工廠採取以市場（訂單）為導向來決定物料匹配、生產的準備、設備的準備以及人員的準備，最大限度的減少浪費。導入智能物流系統，通過智能網聯技術，實現物流訂單、備貨、交付、在途跟蹤、異常預警、到貨檢收、備件、配送等全過程管控，通過拉動/同步的物流模式，確保生產準時化。

工廠的設計採用SSC理念（Simple、Slim 、Concept ），從廠房布局、設備選型、人員配置等方面均採用SSC理念進行規劃安排，充分運用SSC理念進行降本增效，在提升空間利用率、設備效率、人員效率和等方面取得顯著效果。

五、案例應用效益分析

通過大規模個性化定製驅動的GPS生產方式實踐，為企業產生了一定的經濟社會效益。

1）經濟效益

（1）為企業產生直接的經營效益（增加利潤）

通過為消費者提供個性化定製服務，提高了客單價，以定製化訂單占30%，定製化配置包增加單台0.6萬元利潤計算，僅2019年-2020年期間帶來新增利潤約2億元。

（2）為企業產生間接的經濟效益（節約開支）

降低製造成本：單台車降成約100元，三年共預計節省成本為2100萬元。

人員成本削減：預計每年節省1250萬元/年，其中製造現場每年節約50人現場裝配工人，管理職能每年節約20人的管理支持。

2）社會效益：

通過GPS生產方式的應用，將互聯網技術、數字化等與製造工藝全流程結合應用，實現數據信息採集與管控、全生命周期管控等，有效地滿足新能源汽車先進制造過程的需求，為其他行業智能製造提供示範標杆；企業通過GPS支撐個性化定製生產，形成了自主品牌新能源汽車個性化定製智能製造示範新模式。